加气混凝土砌块是目前推广的绿色建材，但生产品质的稳定性不高造成环境的二次污染和企业的高耗能。 配料称重的准确性十分重要，设计的计量称重环节引入模糊控制算法，采集、运算及控制过程由 S7－1200 PLC 完成，变频器实现多段速加料，避免原料重量分布不均造成的影响，在加料的速度和精度上寻求优化平衡。
蒸养加气混凝土砌块是以水泥、石灰、矿渣、砂、粉煤灰、发气剂、气泡稳定剂和调节剂等物质为主要原料，经磨细、计量配料、搅拌浇注、发气膨胀、静停、切割、蒸压养护、成品加工等工序制造而成的多孔混凝土制品。
生产时，粉煤灰定量加水与废料浆，初步制成浓度合适的料浆，并在存储搅拌机内均衡调节成浓度合适生产的料浆，再由渣浆泵泵入料浆储罐内备用。

配料称重搅拌控制系统的配料精度直接影响加气混凝土成品的合格率。 进场的原材料化学成分均有技术要求，原材料在投入生产之前，每个批次都要化验化学成分，确定具体的生产配方。

1.控制要求

由于加气混凝土砌块生产中，生产过程是间歇式的，即在每一模的物料配料完成并卸完料后，才进行下一模的配料。 自动运行时，操作员根据化验室给定的原材料配方数据，修改触摸屏的配料重量，下载至 PLC。 按下启动运行按钮，粉煤灰浆料泵变频器工作，粉煤灰浆料开始进入计量罐，PLC 检测计量罐的称重数据， 粉煤灰浆料先快速加入， 到接近配方给定重量值时 （如差值≤10％），按照事先编制的模糊控制表调节浆料泵变频器的转速，从而既保证了浆料的下料速度，又保证了的计量精度。 加料到配方给定重量时，浆料泵变频器停止运行，粉煤灰浆料计量完毕。 紧接着，浆料计量罐的下料气动阀门打开，粉煤灰浆料进入搅拌罐。 粉煤灰浆料计量的同时，石灰、水泥、石膏粉料的计量也同时开始。 石灰粉料的计量采用减量法，即将石灰粉料由料仓输送进计量罐时对计量罐称重， 再由计量罐放料至搅拌罐时再对计量罐称重，从而计算出石灰粉料的下料重量，计量罐至搅拌罐的管式螺旋输送机由变频器驱动，与浆料的计量过程类似，石灰粉料也是先快速加料， 在接近配方给定重量值时 （ 如差值 ≤10％）， 按照事先编制的模糊控制表调节粉料泵变频器的转速，既快又准地完成石灰粉料的加料。 其他粉料的加料过程与此类似。 为了保证原材料不沉淀，粉煤灰料浆下料的同时，搅拌罐中的搅拌叶轮就开始搅拌。 要取得良好的化学反应效果，搅拌罐内的温度在 45°C 左右最合适。 持续搅拌 3 分钟，最后人工加入搅拌好的铝粉溶液，1 分钟后，打开浇注阀门，将拌料浇注入模具车，一模浇注完成。

手动运行时，从加料阀门的开闭，粉煤灰浆料、石灰石膏粉料、水泥的下料、浆料变频器的运行及称重，粉料输送机变频器的运行及称重，到排料阀门的开闭都可以手动单步完成。

2.引入模糊自适应控制算法

本称重控制系统， 希望在配方给定与实时检测的重量偏差较大时，系统以最大速度快速加料，以节省称量时间，当偏差小到某一值（如差值≤10％）后，根据重量偏差 E、偏差变化率EC 的数值 ，动态调整加料速度 ，偏差 E 和偏差变化率 EC 逐渐减小，最后趋向于 0 从而确保了计量的速度和精度。 动态调整加料速度的算法采用工业模糊控制中的经典规则。